一, Mécanisme de corrosion et mode de défaillance de l'écran LCD segmenté
L'essence de corrosion de l'écran LCD segmenté est la corrosion électrochimique, qui nécessite quatre conditions majeures: une solution conductrice, une différence de potentiel, des polluants et des dommages causés par le stress. Spécifiquement manifesté comme:
CORROSION DE L'ÉLECTRODE COM: Les fissures de contrainte générées par les marques de coupe pendant le processus de coupe, formant des cellules primaires avec des métaux de différents potentiels dans un environnement humide, accélérant l'oxydation des électrodes ITO (oxyde d'étain indium), entraînant une rupture de fil d'affichage ou une distorsion d'écran.
Corrosion sous ACF (adhésif conducteur anisotrope): l'électrolyte résiduel reste dans l'écart de contact entre l'ACF et l'ITO, formant des micro-cellules dans un état énergique, provoquant une corrosion de l'écart, se manifestant généralement comme des taches noires apparaissant dans la zone d'affichage.
Corrosion de l'écart: les résidus non actifs (tels que la photorésistaire et la graisse d'empreinte digitale) entre les substrats de verre se décomposent sous des conditions de température élevée et d'humidité élevées, formant des solutions conductrices et provoquant des courtes circuits d'électrode.
Un fabricant d'instruments automobiles connu - connu n'a pas réussi à utiliser une technologie de corrosion anti -, résultant en la défaillance de son écran LCD segmenté dans des tests de pulvérisation de sel en 48 heures, avec des pertes économiques directes dépassant un million de yuan, mettant en évidence la nécessité de la conception anti-corrosion anti-{3}}.
2, le chemin de la technologie de base de la corrosion - Code de segment résistant LCD
1. Optimisation des matériaux d'électrode
Solution alternative ITO: les électrodes ITO traditionnelles sont sujets à la corrosion dans des environnements acides, et l'industrie adopte progressivement AZO (oxyde de zinc dopé en aluminium) ou IGZO (oxyde de zinc d'indium gallium) comme matériaux alternatifs. Par exemple, l'écran LCD du code du segment IGZO développé par Sharp Corporation au Japon a un taux de changement de résistance aux électrodes inférieur à 5% après un fonctionnement continu pendant 1000 heures dans les conditions de 85 degrés / 85% RH, significativement mieux que 30% d'ITO ou plus.
Amélioration de la structure des électrodes: En augmentant la largeur de l'électrode et en adoptant une conception d'électrode en forme de peigne, la densité de courant est réduite et le risque de corrosion locale est minimisé. Après qu'un fabricant d'équipements médicaux ait adopté cette solution, le taux de défaillance de son code LCD de code d'oxymètre de pouls a diminué de 2,3% à 0,5%.
2. Amélioration du processus d'emballage
COG (puce sur le verre) Renforcement d'emballage: Dans le processus de liaison ACF, la largeur ACF est strictement contrôlée (généralement 1 à 2 mm plus large que la broche IC) pour éviter l'électrolyte résiduel dans l'espace. Un certain fabricant d'instruments industriels a optimisé le paramètre de largeur ACF pour réduire le taux de corrosion de ses produits de 45% à 8% au test RH à 60 degrés / 90%.
Trois technologies de revêtement: vaporisez l'acrylique ou le polyuréthane à trois peintures à trois preuves à la surface de l'écran LCD segmenté pour former un film de protection dense, isolant l'humidité et le spray salin. Par exemple, après qu'un certain fabricant d'électronique automobile a adopté une peinture à trois preuves à base de fluor, son code LCD de code de segment a réussi le test de pulvérisation salin ISO 9227 (96 heures sans corrosion) et a satisfait aux exigences du niveau de spécification du véhicule.
3. Protection de circuit d'entraînement
Conception de protection statique: ajouter des diodes TVS dans la disposition du PCB pour supprimer l'impact ESD (décharge électrostatique). Un fabricant d'électronique grand public a augmenté la tension de support électrostatique de son écran LCD de code de segment de 2 kV à 8 kV à cette solution.
Contrôle de biais dynamique: en utilisant les MCU construites - dans le périphérique du pilote LCD (comme la puce HT1621), ajustant dynamiquement la tension COM / SEG pour réduire l'effet de polarisation des électrodes. Les tests ont montré que le biais dynamique peut prolonger la durée de vie des électrodes de plus de trois fois.
3, cas de demande de l'industrie et suggestions de sélection
1. Champ électronique automobile
Le tableau de bord de la voiture doit fonctionner de manière stable dans un environnement de -40 degrés ~ 85 degrés et passer le test de condition environnementale électrique et électronique ISO 16750. Un certain fournisseur international de niveau 1 adopte le schéma suivant:
Matériel: Electrode IGZO + peinture à trois preuves fluorée;
Processus: COG Emballage + Optimisation de la largeur ACF;
Tests: Test de pulvérisation Salt ISO 16750-4 a réussi (240 heures sans corrosion) et ISO 16750-3 Test de cycle de température (-40 degrés ~ 85 degrés, 1000 cycles sans défaillance).
2. Temps d'équipement médical
L'oxymètre doit répondre à la norme de sécurité IEC 60601-1 pour les équipements électriques médicaux, avec des exigences extrêmement élevées pour la protection contre la corrosion. Solution d'un certain fabricant:
Matériel: Electrode Azo + encapsulation en silicone;
Processus: La coupe laser remplace la coupe mécanique pour éliminer les fissures de contrainte;
Tests: a réussi le test de pulvérisation salin IEC 60068-2-11 (168 heures sans corrosion) et le test du cycle d'humidité de la CEI 60068-2-14 (95% RH, 1000 heures sans défaillance).
3. Champ de contrôle industriel
Un certain fabricant de PLC (contrôleur logique programmable) a développé un LCD de code de segment résistant à la corrosion - pour répondre aux besoins de l'industrie chimique
Matériel: Electrode IGZO + encapsulation en résine époxy;
Processus: Nettoyage du plasma des substrats en verre pour éliminer les polluants résiduels;
Test: Test de pulvérisation saline ASTM B117 passé (500 heures sans corrosion) et test de cyclisme d'humidité ASTM D4332 (85% RH, 2000 heures sans défaillance).
