一, Étapes principales et délais du cycle de développement
Le cycle de développement de l'écran de code de segment personnalisé industriel est généralement divisé en quatre étapes : confirmation des exigences, conception et développement, vérification des échantillons et préparation de la production de masse, avec un cycle total d'environ 35 à 60 jours. La répartition spécifique du temps est la suivante :
1. Étape de confirmation des besoins (1-3 jours)
Cette étape est la pierre angulaire de la réussite du projet et nécessite la réalisation des tâches principales suivantes :
Communication des exigences : les clients doivent fournir des paramètres détaillés tels que le contenu de l'affichage (chiffres, lettres, symboles, icônes), les paramètres de taille (longueur et largeur du substrat de verre, taille de la fenêtre), les exigences environnementales (température de fonctionnement, humidité, niveau de vibration), les types d'interface (parallèle/série/I2C/SPI), les exigences de rétroéclairage (réfléchissant/semi-transparent/entièrement transparent), etc. Par exemple, le système de contrôle du lacet d'un certain parc éolien doit afficher les paramètres d'angle de manière stable dans un environnement de -42 degrés, ce qui nécessite que l'écran utilise un matériau LCD à large température et un cadre de dissipation thermique en métal.
Devis préliminaire : le fournisseur doit fournir un devis préliminaire dans un délai de 1 à 2 jours ouvrables en fonction de facteurs tels que la complexité des exigences, les coûts des matériaux et les frais d'ouverture du moule. En prenant comme exemple un écran de contrôle industriel de 1,8 pouces, si un matériau à cristaux liquides de type STN et un emballage à coque métallique sont utilisés, le prix unitaire est d'environ 4,2 yuans/pièce et le coût du moule est d'environ 5 000 à 8 000 yuans.
2. Phase de conception et de développement (5-10 jours)
À ce stade, la transformation du concept en objet physique doit être achevée, avec des étapes clés comprenant :
Conception du dessin : concevez l'interface d'affichage, le schéma de câblage, la table de vérité et le diagramme des paramètres de dimension en fonction des exigences. Le schéma de câblage doit définir clairement la disposition des électrodes et la relation correspondante entre les broches de la puce pilote, tandis que la table de vérité définit la relation logique entre chaque segment d'affichage et le signal de commande. Par exemple, un appareil de surveillance médicale doit afficher trois ensembles de paramètres : la fréquence cardiaque, l’oxygène dans le sang et la pression artérielle. L'équipe de conception l'a divisé en 10 segments de contrôle indépendants à l'aide d'un logiciel de CAO.
Développement de moules : sur la base des dessins, créez un modèle de film pour machine de photolithographie et terminez la fabrication du moule. La précision du moule affecte directement l'uniformité de l'affichage et le rendement de l'écran, et la durée de vie moyenne du moule dans l'industrie peut atteindre plus de 500 000 fois.
Sélection des matériaux : choisissez des matériaux à cristaux liquides (type TN/HTN/STN/VA), des polariseurs (type complet/semi-transparent/réfléchissant), des substrats en verre (revêtement à haute transmission/résistant aux rayures) et des matériaux d'emballage (coque métallique/silicone thermoconducteur) selon les exigences environnementales. Par exemple, le tableau de bord de la voiture doit afficher clairement la vitesse du véhicule sous une lumière intense, et un écran STN à affichage négatif (fond noir avec texte blanc) avec un rapport de contraste de 500:1 est requis.
3. Phase de validation des échantillons (15-25 jours)
À ce stade, plusieurs séries de tests sont nécessaires pour garantir que les performances du produit répondent aux normes. Le processus de base comprend :
Fabrication d'échantillons : produisez des échantillons d'écran LCD et de rétroéclairage basés sur des moules nouvellement ouverts, fournissant généralement 5 à 10 échantillons à tester.
Tests fonctionnels : vérifier les performances d'affichage (contraste, angle de vision, temps de réponse), l'adaptabilité de la température (cyclage à haute et basse température de -40 degrés à +85 degrés), la stabilité mécanique (test de vibration, test d'impact), les performances électriques (plage de tension de fonctionnement, courant de commande). Par exemple, le système de surveillance des onduleurs de la centrale photovoltaïque Qinghai Golmud doit résister à une différence de température de plus de 100 degrés entre le jour et la nuit. L'écran personnalisé peut fonctionner en continu pendant 5 ans sans défaillance de -40 degrés à +85 degrés grâce à un double processus de scellement.
Commentaires des clients : le client a effectué des tests d'application pratiques sur l'échantillon et a fourni des suggestions de modifications. S'il y a des ajustements dans le contenu de l'affichage ou des changements de taille, un nouveau moule doit être ouvert et le cycle prolongé de 10 à 15 jours.
4. Étape de préparation de la production (10-15 jours)
À ce stade, l'optimisation des processus de production et la collaboration dans la chaîne d'approvisionnement doivent être achevées, avec des tâches clés telles que :
Processus de solidification : sur la base des résultats des tests des échantillons, optimisez la disposition des électrodes, le processus de remplissage du liquide et la précision de coupe pour augmenter le taux de rendement à plus de 98 %.
Préparation de la chaîne d'approvisionnement : engagez des fournisseurs de matières premières pour garantir un approvisionnement stable en matériaux clés tels que le verre ITO, les matériaux à cristaux liquides, les polariseurs, etc. Par exemple, un certain projet de compteur intelligent a réduit le coût des substrats en verre de 15 % grâce à des achats en gros.
Livraison de la production de masse : démarrez la ligne de production automatisée et terminez la livraison du premier lot de commandes. Le délai de livraison pour les commandes en petits lots (1 000 à 5 000 pièces) est d'environ 15 à 20 jours, tandis que le délai de livraison pour les commandes en gros lots (1 000 pièces ou plus) peut être raccourci à 10 à 15 jours.
2, Facteurs clés et stratégies d'optimisation affectant le cycle de développement
1. Exigences claires et efficacité de la communication
Point problématique : des changements vagues ou fréquents dans les exigences des clients peuvent conduire à une refonte de la conception, prolongeant le cycle de plus de 20 %.
Solution : adopter des modèles de documents d'exigences standardisés pour afficher clairement les paramètres de base tels que le contenu, la taille, l'interface, l'environnement, etc. ; Établir un mécanisme de communication régulier pour garantir que l’orientation de conception est conforme aux attentes des clients.
2. Complexité du développement des moisissures
Point problématique : graphiques complexes ou petites tailles (tels que<1 inch) require higher precision molds, resulting in a 30% extension of the development cycle.
Solution : donner la priorité à la sélection de fournisseurs expérimentés dont le cycle de développement des moules peut être raccourci à 7 à 10 jours ; Adopter une conception modulaire, décomposant des graphiques complexes en combinaisons de modules standard.
3. Testez et vérifiez la rigueur
Point problématique : les scénarios industriels nécessitent une fiabilité extrêmement élevée, les cycles de test représentant 40 à 50 % du cycle global.
Solution : adopter une stratégie de test par étapes, effectuer d'abord des tests en environnement de laboratoire, puis simuler les conditions de travail réelles pour les tests ; Introduire des équipements de test automatisés pour améliorer l’efficacité des tests de 30 %.
4. Stabilité de la chaîne d'approvisionnement
Point problématique : la pénurie de matériaux critiques (tels que les matériaux à cristaux liquides à grande température) peut entraîner des interruptions de production.
Solution : Établir une coopération stratégique à long terme-avec les fournisseurs et verrouiller la capacité de production à l'avance ; Réservez un stock de sécurité de matériaux couramment utilisés pour répondre aux demandes inattendues.
3, Cas industriel : analyse pratique de la demande à la production de masse
Cas 1 : Un projet de compteur intelligent
Exigence : Afficher 12 ensembles de paramètres, notamment la tension, le courant, le facteur de puissance et la consommation électrique ; Température de fonctionnement -40 degrés à +70 degrés ; Niveau de protection IP67 ; Connexion flexible FPC.
Cycle de développement : 3 jours pour la confirmation des exigences → 8 jours pour la conception et le développement → 20 jours pour la vérification des échantillons → 12 jours pour la préparation de la production de masse → cycle total de 43 jours.
Point d'optimisation : en optimisant la disposition des électrodes, réduisez la quantité de pâte d'argent de 20 % et réduisez les coûts des matériaux ; Adopter des achats en gros pour réduire le coût des substrats en verre de 15 %, le prix unitaire final étant contrôlé à 4,2 yuans/pièce.
Cas 2 : Un projet de tableau de bord de voiture
Exigence : afficher la vitesse du véhicule, le régime, le niveau de carburant et les codes d'erreur ; Température de fonctionnement -40 degrés à +85 degrés ; Revêtement anti-empreintes digitales ; Encapsulation d'une coque métallique.
Cycle de développement : 2 jours pour la confirmation des exigences → 10 jours pour la conception et le développement → 25 jours pour la vérification des échantillons → 15 jours pour la préparation de la production de masse → cycle total de 52 jours.
Point d'optimisation : film micro chauffant intégré, permettant à l'écran d'atteindre la température de fonctionnement en 3 minutes ; Vérifiez la fiabilité grâce à des tests de température ultra larges de -50 degrés à +90 degrés.